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注塑模具的結構形式（shì）和模具（jù）加（jiā）工（gōng）過程都會影響塑件製品質（zhì）量。有時候，注塑模具在生產中也會出現故障，那我們需要如何排除呢？今天達（dá）亮將與（yǔ）您一起來分享注塑模具經常出現的故障及排除方法。

1.導（dǎo）柱損傷。

導柱在模具中主要（yào）起導向作用（yòng），以保證型芯和型腔的成型麵（miàn）在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或（huò）定位件用。在以下（xià）幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側（cè）向偏移力：

(1). 塑件壁厚要求不（bú）均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產（chǎn）生較大的壓力（lì）；

(2). 塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

2.動、定模偏移。

大型模具，因各（gè）向充料速率不同（tóng），以及在裝模時受模具自重的影（yǐng）響，產（chǎn）生動﹑定模偏移。在（zài）上述幾種情（qíng）況下，注射時側向（xiàng）偏移力（lì）將加在導柱上，開模時導柱表麵拉（lā）毛，損（sǔn）傷（shāng），嚴重時導柱彎曲（qǔ）或切斷，甚（shèn）至無法開模。為了解決以上問題，在模具分型麵上增設高（gāo）強度的定（dìng）位鍵四麵各一個，簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與（yǔ）分模麵的垂直度至關重要。在（zài）加工時是采用動、定模對準位置夾緊後，在鏜床上一（yī）次鏜完，這樣可（kě）保證動、定（dìng）模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計（jì）要求。

3.動模（mó）板彎（wān）曲。

模具在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米²。模（mó）具製造者有時（shí）不重視此問題，往往改（gǎi）變原設計尺寸，或者把動模板用低強度（dù）鋼板代（dài）替，在用頂杆頂料的模具中，由（yóu）於兩側座跨距大，造（zào）成注射時（shí）模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材（cái），要有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低（dī）強度鋼（gāng）板，在必要時，應在動模板下方設置支撐（chēng）柱（zhù）或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載（zǎi）能力。

4.頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都（dōu）用標準件，質量差。頂杆與（yǔ）孔的間（jiān）隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射（shè）時由於模溫（wēn）升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間（jiān）部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保證（zhèng）整個頂出機構能進退自如。

5.澆口脫料困難。

在（zài）注塑過程（chéng）中，澆口粘在澆口套內，不易脫（tuō）出。開模時，製品出現裂紋損傷（shāng）。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟，使（shǐ）用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴（pēn）嘴球麵弧度（dù）太小（xiǎo），致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較（jiào）難加工，應（yīng）盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需（xū）經過研磨至Ra0.4以上（shàng）。此外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆或者澆口頂出機構。

6.冷卻不良或水道漏水。

模具的冷（lěng）卻效果直接影響製品的質量和生（shēng）產效率，如冷（lěng）卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現（xiàn）翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過（guò）熱，使模具不能正常成（chéng）型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡（kǎ）死而損壞。冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因（yīn）為模具結構複雜或加工困難而省去這個（gè）係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

7.定距拉緊機構失靈。

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即（jí）合模同時搭（dā）扣，開模到一定位置（zhì）同時（shí）脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被（bèi）拉模（mó）具的模（mó）板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調（diào）整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構（gòu）。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯（xīn）力比（bǐ）較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先（xiān）完成抽芯動作後再分模的結構（gòu），在大型模具上可采（cǎi）用液壓油缸抽芯。斜銷滑（huá）塊式抽芯機構損壞。

有些模具因受模板麵積限製（zhì），導槽長度太小（xiǎo），滑塊（kuài）在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜（xié），特別是在合模時，滑塊複（fù）位不（bú）順，使滑塊損傷，甚至壓（yā）彎破壞。根據經驗（yàn），滑塊完成抽芯動作後，留在（zài）滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。在設計和製造模具時，應根據塑件質量的要（yào）求，批量的大小，製造期限的要求（qiú）等具體情況，既能滿足製品要求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使（shǐ）造價（jià）低，這才是好的模具。