塑料（liào）模具（jù）設計要考慮的結構因素及相關知（zhī）識

　   塑膠模具設計又以正確的塑料製品設計為（wéi）基礎,模具（jù）設計（jì）和製造與塑料加（jiā）工有密切關係。塑料加工的成敗（bài）,很大程度上取決於模具設計（jì）效果和模具（jù）製造質（zhì）量,塑料模具設計需要想到的結（jié）構要素有:

　　1、分型麵,即模具閉合時凹模與（yǔ）凸模相互配合的接觸表麵（miàn）。它的（de）位置（zhì）和形式的選定,受製品（pǐn）形狀及（jí）外觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模具類型與結構、脫（tuō）模（mó）方（fāng）法及成型機結構等因素的影響。

　　2、結構件（jiàn）,即複雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵,關係到模具的壽命、加工周期、成本（běn）、產品質量等,因此設計複雜模具核心結（jié）構對設（shè）計者的綜合能力要求較高,盡可能追（zhuī）求更簡便、更耐用、更經濟的（de）設計方案。

　　模具結構設計

　　塑件尺（chǐ）寸較小，製品精（jīng）度等級低，要求使用性能好（hǎo），無裂紋，耐折彎，且（qiě）需（xū）大批量（liàng）生產。本次模具設計成一模八腔結構，並解決了以下幾個問題

　　一、澆注係統的平（píng）衡問題多（duō）型腔模具在設計（jì）時盡可能讓所有型腔在相同（tóng）的時間進料，由於型腔數目的增多，必然是分（fèn）流道長度增加，熔料達到型腔前，注射壓力及（jí）熔料熱量會有較大損失，若分流（liú）道（dào）設計（jì）稍加不（bú）合理塑件可（kě）能產生（shēng）的缺陷，如一腔或數腔注不滿（mǎn）的情況，或是即時住滿，卻（què）存在（zài）諸（zhū）如熔接不良或是內部組織疏鬆等缺陷，如是調（diào）高注射（shè）壓力，又容易產生飛邊。論（lùn）文中的設計分流道采用非平衡式布置的方式，通過設置澆口和分流道的（de）尺寸，將注射工藝調到（dào）值，保證（zhèng）各型腔收縮率一致，最精度要求高的（de）塑件，保證其互換性，澆口的位置設置在塑件的粗端標示為Y端，有利於流動和補縮，也可（kě）避免產生熔接痕，分子具有定向性達到折彎（wān）不斷裂的要求。

　　二、冷卻係（xì）統的設計（jì）本次冷卻裝置（zhì）的設計原（yuán）則是在不增（zēng）加模具本身結構的基礎上設計冷卻裝置，在滿足冷卻所需要（yào）的傳遞麵（miàn）積和模具結構允許的前提下，冷卻回路（lù）的（de）數量盡可能的多設計，且冷卻通道孔徑盡可能的大，在上下型腔板和動定模板（bǎn）上加工冷卻水孔，安裝時（shí）上（shàng）型腔板的冷卻水孔與定模板的水孔（kǒng）對接（jiē），然後用密（mì）封圈密封，下（xià）型腔板的冷卻水孔與動模板水孔對接，也用密封（fēng）圈密封，水孔的在上下型腔板和動定（dìng）模板排布。