塑料模具設計要考慮的結構因素及相關知識

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塑料模具設計要考慮的結構因素及相關（guān）知識

塑膠模具設計（jì）又以正確的塑（sù）料製品設計為（wéi）基礎,模具設計（jì）和製（zhì）造（zào）與（yǔ）塑料（liào）加工有密切關係。塑料加工的成敗,很大程度上取決於模具設（shè）計效果和模具製造質量,塑料模具設計需要想到的結構要素有:

1、分型麵,即模具閉合時凹模與凸模相互配合的接觸表麵。它的位置和形式的選（xuǎn）定,受製（zhì）品形狀及外觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模（mó）具類型與結構、脫模方法及成型機結構等（děng）因素的影響（xiǎng）。

2、結構件,即（jí）複雜模具的滑（huá）塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵,關係到（dào）模具的壽命、加工周期、成本、產品質量等,因此設計複雜模具核心結構（gòu）對設計者的綜合能力要求較高,盡可能追求更（gèng）簡便、更耐用、更經濟的設計方案。

模具結（jié）構設計

塑件尺寸較小，製品精度等級低，要求（qiú）使用性能好（hǎo），無裂紋，耐折彎，且需大批量生產。本次模具設計成一模八腔結構，並解決了以下幾個問題

一、澆注係統的平衡問（wèn）題多（duō）型腔模具在設計時盡（jìn）可能讓所（suǒ）有型腔在相同的（de）時間進（jìn）料，由於型腔數目的增多，必（bì）然是分流道長度增加，熔料達到型腔（qiāng）前，注（zhù）射壓力及熔料熱量會有較大損失，若分流道設計稍加不合理塑件可能產生的缺陷，如一腔或數腔注不滿的情況，或是即時住（zhù）滿（mǎn），卻存在諸如熔接不良（liáng）或（huò）是內部組織疏鬆等缺陷，如是調高注射壓力，又容易產生飛（fēi）邊。論文中的設計分流道采用非平（píng）衡式布（bù）置的方式，通過設置澆（jiāo）口和分流道的尺寸，將注射工藝調（diào）到值，保證各型腔收縮率一（yī）致，最精度要求高的塑件，保證其互（hù）換性，澆口的位置設置（zhì）在塑件的粗端標示為Y端，有利於（yú）流動和補縮，也可避免產生熔接痕，分子具有定向性達到折彎不斷裂的要求。

二、冷（lěng）卻係統的設計（jì）本次冷卻（què）裝置的設計原則是在不增加模具本身結構的基（jī）礎上設計冷卻裝置，在滿足冷卻所需要的傳遞麵積和模具結構允許的前提下，冷卻回路的數量（liàng）盡可能的（de）多設計，且冷卻通道孔徑盡（jìn）可能的大，在上下型腔板和動（dòng）定模板上加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的冷卻水孔與定（dìng）模板的水孔對接，然（rán）後用密封圈密封，下型腔板的冷卻（què）水孔（kǒng）與動模板水孔對接，也用密封（fēng）圈密封（fēng），水孔的在上下型腔板和動（dòng）定模板排布。