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塑料模具設計要考慮的結構因素及相關知識

塑（sù）膠模具設計又以正確的塑料製品設計為基礎,模具設計和（hé）製造與塑（sù）料加工有密切關係。塑料加工（gōng）的成敗,很大程度（dù）上取決於模具設計效果（guǒ）和模具製造質（zhì）量,塑料模具設計需要想到的結構要素有（yǒu）:

1、分型麵（miàn）,即模具閉合時凹模與凸模相互配合的接觸表麵。它的位置和形式的（de）選定,受製品形狀及外觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模具類型與結（jié）構、脫模（mó）方法及成（chéng）型機（jī）結構等因素的影響。

2、結構件,即複雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計（jì）非常關鍵（jiàn）,關係到模具的壽（shòu）命、加工周期、成本、產品質量等,因此設計複（fù）雜模具核心結構對設計者的綜合能力要求較高（gāo）,盡（jìn）可能追求（qiú）更簡便、更耐用、更經濟的設計方案。

模具結構設計

塑件尺寸較小（xiǎo），製品精度等級低，要求使用性能好，無（wú）裂紋，耐折彎，且需大（dà）批量生產。本次模具（jù）設計成一模八腔（qiāng）結構，並解決（jué）了（le）以下（xià）幾個問題

一、澆注係統的平衡問題多（duō）型（xíng）腔模具在設計時盡（jìn）可能讓所有型腔在相同的時間（jiān）進料，由於型腔數目的增多，必然是分（fèn）流道長度增加，熔料達到型腔前，注射壓（yā）力及熔料熱量會（huì）有較大損失，若分流道設計稍加不合理塑件可能產生的缺陷，如一腔或數腔注不滿（mǎn）的情況，或是即時住滿，卻（què）存在諸如熔接不良（liáng）或是（shì）內部組織疏鬆等缺陷，如是（shì）調高注射壓力，又容易產生飛（fēi）邊。論文中的設計（jì）分流道采用非平衡（héng）式布置的方式，通過設置澆口和分流道的尺寸，將注射工藝調到值，保證各型腔收縮率一致，最（zuì）精度要求高的塑件，保證其（qí）互換性，澆口的位置設置（zhì）在塑（sù）件的粗（cū）端標示為Y端，有（yǒu）利於流（liú）動和補縮，也（yě）可避免產生熔（róng）接痕，分子具有定（dìng）向性達到折彎不斷裂的要求。

二、冷卻係統的設計本次冷卻裝置的設計原（yuán）則是在不增（zēng）加模具本身結構的基礎上設計冷卻裝置，在（zài）滿足（zú）冷卻所需要的傳遞（dì）麵積（jī）和模具結構允許的前提下，冷卻（què）回路（lù）的數量盡可（kě）能的多設計，且冷卻（què）通道孔徑盡可能的大，在（zài）上下型（xíng）腔（qiāng）板和動定（dìng）模板上加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的冷卻水孔與定模板的水孔對接，然（rán）後用密封圈密封，下型腔板的冷卻水孔與動模板水孔對接，也（yě）用密封圈（quān）密封，水孔的在上下型腔板和動（dòng）定模板排布。