昆山達（dá）亮塑膠模具有限公司

在（zài）精密注塑加工（gōng）的時候，熔料（liào）填充型腔時，如果（guǒ）兩股（gǔ）或更多的熔料在相遇時前沿部分已經冷卻，使他（tā）們（men）不能完全融合（hé），便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容（róng）易造成熔接痕。精密注塑模具加工（gōng）造成這個問（wèn）題的原因總結如下：

一、原因：模具排氣不良。首先，檢查熔體或其他物體是否凝固，以及澆口處是否有異物（wù），以防止模具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵塞（sāi）物移除後碳化點仍然出現，應在模具接合處增加通風孔，或通過重新定位澆口（kǒu），或通過適當降低夾緊力並增加排氣間隙來實現重新閉合加速合流的匯合（hé）。在工藝操作（zuò）方麵，也可以采取降低材料（liào）溫度和模具溫（wēn）度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工（gōng）脫（tuō）模劑（jì）使（shǐ）用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加工成型中（zhōng），通常隻有少量的（de）脫模（mó）劑均勻地塗布在不容易剝落（luò）的部位，如線頭，原則上（shàng）脫模劑的用量應盡可能減（jiǎn）少。

三、原因（yīn）：精密注塑模具加工材料的溫度過低，低（dī）溫熔融物料分流收斂性能差，容易形成（chéng）焊接痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的地方產生焊縫細紋（wén），通常是由於材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當（dāng）增加機筒和噴嘴的溫度，或延長（zhǎng）噴射時間以提高材料的溫度。同時，應控製（zhì）模具中冷卻劑的吞吐量，以（yǐ）適當提高三色立式注塑模具的溫度。通常情況下，塑件（jiàn）在焊縫處的強度（dù）差。如果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局部加熱，並（bìng）且模塑部件（jiàn）的熔接部分的局部溫度（dù）升高，則（zé）塑料部件的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具加工設（shè）計不合理。

    解決方案：如果塑（sù）料部（bù）件（jiàn）的壁厚太薄或太厚，且（qiě）插件太大，則（zé）會導致焊接不（bú）良。在設計塑料主體結（jié）構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大於成型過程中允許的最小（xiǎo）壁厚。此外，應盡量減少插（chā）入物的使用（yòng），並且壁厚應盡可（kě）能均勻。